L’Andon logistique pour l’organisation des missions caristes sur l’approvisionnement des flux

Objectifs

• un système d’appel robuste et visuel pour le déclenchement des demandes manuelles de réapprovisionnement des appels au poste de travail (maximum 4 références différentes pour 60 postes de travail),
• des points d’appels de réapprovisionnement multi références à partir d’écrans informatiques,
• un système de demandes de réapprovisionnement automatisées pouvant se déclencher sur des encours gérés dans les automates programmables,
• une traçabilité des missions pour la supervision des activités et l’analyse en cas d’incident (envoi, prise en compte, livraison),
• la mise en place d’un algorithme intelligent d’affectation des missions en fonction de la charge de ceux-ci (uberisation des ressources).

Défis

Avant le déploiement des solutions, l’ancien système comportait de nombreuses défaillances, un manque de traçabilité sur les événements et aucune mutualisation de service avec des nombreux impacts opérationnels et sur la performance :

• ruptures d’approvisionnements avec arrêts de la production,
• climat tendu car sans traçabilité,
• rejet de responsabilité entre services,
• surcharges ponctuelles pour certaines ressources alors que d’autres étaient disponibles.

Solutions

60 boîtiers de quatre à huit boutons ont été déployés pour déclencher les appels et également permettre à l’entreprise de travailler en flux tendus. Chaque opérateur dispose de pièces sur son poste de travail. Lorsque le niveau est inférieur au seuil défini, il déclenche un appel pour être réapprovisionné. Une lumière clignotante s’active alors et une mission est envoyée aux caristes. Les appels sont dispatchés entre les six caristes qui possèdent chacun un terminal où apparaissent les tâches. Lors de la prise en compte de l’appel, l’opérateur est alerté : il sait qu’il n’a pas besoin de renouveler l’appel. Chaque mission est chronométrée, permettant ainsi d’obtenir une visibilité sur l’urgence et déclencher d’autres alertes pour prendre les décisions appropriées et ne pas rompre les flux.

• Pour les appels logistiques au poste de travail :
  Le principe est simple pour l’opérateur : mon poste de travail a besoin d’être réapprovisionné sur une référence, j’appuie sur le bouton associé et le voyant lumineux vert clignote.Quand le cariste prend en compte la mission (à partir de son terminal), le voyant devient fixe et s’éteint quand le produit est livré.
• Pour les points d’appels multi références (>4) :
  Le principe est identique et se traduit par un poste informatique (avec plusieurs vues possibles).
• Pour les demandes de réapprovisionnement automatisées:
  PingFlow a développé une communication avec le réseau automate et développé une logique d’appel sur des seuils mini paramétrables.

La traçabilité fait partie de la solution PingApp Andon logistique qui enregistre tous les événements dans une base de données consultable par Toyota.

L’algorithme d’affectation a été pensé par Toyota et développé par PingFlow. Celui ci répartit les missions suivant une priorité de ressource sous condition de charge en cours.

Les caristes et la maîtrise sont également informés en temps réel des risques de rupture, ce qui permet une meilleure réactivité sur les urgences.

Résultats

Le système a fiabilisé les process et limité les litiges grâce à la traçabilité à chaque mission d’approvisionnement (demande, prise en compte, livraison). En cas de dérive, le système permet de comprendre ce qui s’est passé :

• retard sur l’appel (responsabilité opérateur),
• retard dans le traitement de la mission (responsabilité cariste),
• surcharge d’activité (responsabilité méthodes logistiques).

Le système permet également de flexibiliser les ressources, d’optimiser les processus de travail et de gérer plus facilement les litiges éventuels.
De plus, des analyses statistiques sont réalisées de manière quotidienne pour identifier les anomalies et vérifier si les indicateurs sont cohérents, s’il n’y a pas de pics ou d’impacts sur la charge de travail des livreurs. Cela permet également à Toyota de simuler la charge de travail et d’allouer les ressources nécessaires en cas de nouveau modèle de véhicule à produire ou de modification de l’implémentation de l’atelier.

Un succès donc pour Toyota et PingFlow qui a permis d’apporter la bonne organisation et le système d’information qui la pilote !