Andon et management visuel : les fondamentaux

Utilisé dans l’industrie dans une démarche de lean management, le système Andon permet de signaler une anomalie dans le processus de production. Matérialisé bien souvent par un boîtier ou une corde, l’Andon est avant tout un moyen d’alerter le manager qu’il y a un problème. La nature de l’alerte peut varier : retard, panne de machine, non-conformité des pièces… Ainsi, le leader est en mesure de prendre les décisions adaptées pour pallier ce dysfonctionnement sans perdre de temps. Dans cet article, nous avons choisi de faire un focus sur les trois grandes fonctions de l’Andon : la gestion des incidents, la gestion de la logistique et le cadencement de la production.

L’Andon incident : pour une meilleure visibilité sur les alertes

En japonais, Andon signifie “lumière où il faut aller”. Ce système a donc majoritairement été mis en place dans les entreprises pour signaler un incident. Différents moyens ont alors été imaginés : des ficelles reliées à des télérupteurs, des boutons à presser pour appeler un manager… Ces différents éléments signalent au leader qu’un opérateur rencontre une difficulté et qu’il doit intervenir (à travers des notifications ou par signal lumineux). On appelle ça l’Andon opérateur : il est déclenché par un collaborateur et donne un premier niveau d’alerte.

Dans l’automobile, Renault utilise pour dix de ses usines un boitier radio Andon avec quatre boutons permettant à l’opérateur de signaler une anomalie. Couplés à un système de management visuel, les appels sont affichés sur un écran placé au centre des ateliers. Ils sont également envoyés aux managers et aux intervenants sur tablette et smartphone. Cela permet d’améliorer la rapidité d’intervention et de qualifier la raison de l’appel pour l’analyser par la suite afin de mettre en place des plans d’actions. “La vraie plus-value réside dans le traitement des appels. Grâce à l’historique, les managers peuvent faire des analyses pour trouver les causes de non-fonctionnement. Ce qui n’était pas le cas avant”, confie Jean-Louis Bernard, RSI du domaine manufacturing performance chez Renault.

Pour signaler un incident, il existe également l’Andon machine, qui ne nécessite pas l’intervention humaine pour se déclencher. Le système est paramétré de sorte à ce qu’il alerte en cas de panne ou de métrique incohérente. Ainsi, les opérateurs et les managers peuvent intervenir en temps réel. L’objectif est simple : pouvoir prendre les décisions rapidement pour ne pas perdre en productivité. Pour Jean-Louis Bernard (Renault), “ces deux Andon sont complémentaires : lorsqu’un opérateur alerte sur une anomalie, la machine peut donner plus de détails.”

L’Andon logistique : pour une organisation optimale de la supply chain

L’utilisation de l’Andon a été élargie peu à peu à la logistique interne des usines : déclencher l’approvisionnement de pièces, appeler un cariste, gérer les kits d’assemblage… Le but est de faciliter la gestion des flux et d’éviter toute rupture. Cela se caractérise par le même principe que l’Andon opérateur : cette fois, il ne va pas alerter sur un dysfonctionnement, mais demander la venue d’un cariste pour dégager sa ligne de production, ou encore pour disposer d’une nouvelle pièce.

Grâce à une connexion avec le système d’information de l’entreprise, les approvisionnements sont mis à jour en temps réel et des alertes de stock sont alors paramétrées pour éviter les ruptures. De leur côté, les caristes sont automatiquement affectés à une tâche suivant leur disponibilité. Ainsi, les ressources sont optimisées, évitant tous les mura et muda induits. La communication est facilitée, tout le monde dispose du même niveau d’information.

L’Andon avance/retard : pour mieux piloter l’avancement par rapport aux objectifs

L’Andon joue également un rôle très important pour le cadencement de la production. En effet, si votre usine dispose de lignes manuelles, il faut que tous les opérateurs aient terminé leur travail pour faire avancer la production. Les systèmes Yo-I-Don, dérivés de l’Andon, permettent d’afficher l’état d’avancement de chaque poste ainsi que le takt time, de suivre l’avancée de la ligne et d’identifier les postes qui rencontrent des problèmes. Chaque opérateur dispose du même temps de travail, sait où il en est et peut comprendre pourquoi la ligne n’avance pas grâce à l’information en temps réel. Le leader peut donc intervenir rapidement en cas de retard sur la ligne et éviter qu’il prenne de l’ampleur. Nous constatons que la mise en place d’un système Andon pour améliorer le cadencement de la production permet un gain de productivité de 10 à 20 % et que le temps de réactivité et de résolution des incidents est divisé par deux voire par trois chez nos clients.

Ce n’est donc plus à prouver, l’Andon joue un rôle majeur pour les entreprises industrielles. Avec le digital, ce rôle s’est renforcé, permettant d’élargir ses usages, de favoriser la mobilité des équipes, d’impliquer davantage les collaborateurs et d’améliorer la productivité globale de l’activité.