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Ciuch, leader dans la fabrication de convoyeurs, a entrepris une transformation digitale cruciale pour surmonter des défis organisationnels majeurs. Cette initiative vise à dynamiser les échanges internes, accroître l’efficacité opérationnelle et propulser Ciuch vers une ère où la communication transparente et les données en temps réel redéfinissent son excellence industrielle.

L’enjeu est de répondre au besoin d’information des « frontline workers » de Daher, c’est à dire les personnes non informatisées et sur le terrain, de diffuser des informations métier sur le terrain en réutilisant les écrans existants.

L’objectif est du management visuel pour ARaymond est de dynamiser les échanges entre managers et opérateurs, être plus efficaces en évitant le temps perdu par les managers à imprimer et afficher, faciliter la remontée d’info par les opérateurs : problèmes, commentaires, amélioration continue

L’enjeu est de répondre au besoin d’information des « frontline workers » de Daher, c’est à dire les personnes non informatisées et sur le terrain, de diffuser des informations métier sur le terrain en réutilisant les écrans existants.

Groupe Atlantic souhaitait une solution lui permettant de digitaliser les AIC de son usine. Avec des attentes très claires simplifier et fluidifier la récupération des informations sur la production, et leur “traduction” visuelle en indicateurs clairs, centraliser et suivre les différents plans d’action.

L’enjeu est de répondre au besoin d’information des « frontline workers » de Daher, c’est à dire les personnes non informatisées et sur le terrain, de diffuser des informations métier sur le terrain en réutilisant les écrans existants.

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De la vente aux expéditions, en passant par l’usinage et l’assemblage : en impliquant l’ensemble de ses équipes dans l’amélioration des rituels d’animation (AIC), l’usine de Metso Outotec de Mâcon a considérablement fluidifié la visibilité des informations, et donc la prise de décision.

Tiag Industries franchit le cap de l’usine 4.0 via la robotisation de son parc extrusion et la digitalisation des informations des postes de travail.

Un flowboard papier, grand tableur synoptique schématisant les lignes de production, permettait de suivre  l’état d’avancement de chaque pièce en cours de production, que chaque team leader allait ensuite “pointer” en cours de shift.

En passant d’un flowboard papier au flowboard digital, l’usine de Sabca Bruxelles a considérablement fluidifié le suivi de production de pièces destinées au programme Airbus A350. Le tout en un temps de déploiement record.